Nhựa Tiền Phong và chiến lược không ngừng cải tiến

Với mục tiêu trở thành thương hiệu số 1 của ngành nhựa Việt Nam, Công ty Cổ phần nhựa Thiếu niên Tiền Phong (NTP) đã xây dựng chiến lược phát triển dựa trên sự cải tiến không ngừng về chất lượng sản phẩm, năng lực sản xuất.

Hiệu quả cao

Theo bà Ngô Thị Thu Thủy - Phó Tổng giám đốc Công ty NTP- những năm qua, nhờ liên tục cải tiến công nghệ, áp dụng Lean SixSigma, TPM, 5S…, năng suất lao động của công ty không ngừng được nâng cao; phương tiện, máy móc, thiết bị luôn đạt hiệu quả trên 90%. Đặc biệt, công cụ cải tiến được coi như “chìa khóa” giúp cho NTP nâng cao hiệu quả công việc và sức cạnh tranh cho sản phẩm hàng hóa.
 

Từ năm 2013, NTP bắt đầu thực hiện 5S. Với khẩu hiệu “Công ty Cổ phần Nhựa Thiếu niên Tiền Phong cam kết thực hiện 5S để tạo môi trường làm việc an toàn, sạch đẹp, khoa học, hiệu quả”, NTP huy động toàn thể cán bộ, công nhân viên thực hiện 5S từ ngày đầu phát động phong trào. Giai đoạn đầu, công ty áp dụng điểm tại một nhà máy, qua triển khai thấy được hiệu quả cũng như hiểu được cách làm 5S, CBCNV nhìn thấy được kết quả thực tế khi áp dụng như: Nhà xưởng, lối đi thông thoáng, không có vật cản và đồ vật không cần thiết; các khu vực được phân vùng; dụng cụ, chi tiết, khuôn… được đánh mã số nhận biết từng loại và sắp xếp khoa học. Tất cả khu vực, thiết bị đều được đánh dấu và có hướng dẫn/cảnh báo nếu có nguy cơ gây tai nạn; hệ thống hồ sơ được sắp xếp dễ lấy, dễ tìm; chất thải và rác được phân loại và bỏ đúng nơi quy định… Với những thay đổi rõ nét, sau một năm, công ty đã triển khai 5S tại toàn bộ các nhà máy.

Ngoài áp dụng 5S, NTP cũng triển khai áp dụng TPM cho các nhà máy sản xuất. Giai đoạn đầu, công ty triển khai thí điểm ở máy ép đùn KMD114 và máy ép phun J3. Thông qua các bước cơ bản như: Xác định nguồn bẩn, điểm khó vệ sinh; xây dựng tiêu chuẩn vệ sinh thiết bị và tự bảo dưỡng; thực hiện vệ sinh theo tiêu chuẩn, thống kê và phân tích nguyên nhân máy dừng; lập bảng hoạt động TPM và tính OEE… Kết quả, các chi tiết, bộ phận máy của 2 thiết bị đã được vệ sinh sạch bụi, chỉ số OEE của các thiết bị đạt trên 50%.

Tiết kiệm hơn

Đối với công cụ Lean SixSigma, giai đoạn đầu, NTP triển khai tại 14 nhà máy của công ty, mỗi nhà máy đều phải thực hiện ít nhất một dự án. Các bước triển khai đều được các đơn vị thực hiện theo trình tự DMAIC (xác định vấn đề - đo lường - phân tích - cải tiến - kiểm soát) và đã mang lại kết quả hết sức khả quan.

Điển hình tại dự án “Cải tiến quy trình sản xuất van cửa PPR”, tại công đoạn mở cánh cổng - thử trụ - đóng thùng - mở thùng - đóng cánh cổng, thời gian sản xuất đã giảm từ 65s/10 sản phẩm xuống còn 25s/10 sản phẩm. Tại công đoạn lắp bạc van - chỉnh ra vào khuôn, thời gian đã giảm từ 47s/12 sản phẩm xuống còn 19s/12 sản phẩm tương đương với thời gian lãng phí giảm 2,47 lần. Sau 6 tháng triển khai, thời gian sản xuất giảm từ 132,3s/sản phẩm xuống còn 102,92s/sản phẩm, năng suất lao động từ 24,7 sản phẩm/người/giờ tăng lên 31,3 sản phẩm/người/giờ, giảm chi phí sản xuất từ 66.006,3 đồng/sản phẩm xuống còn 1.130,1 đồng/sản phẩm, giúp tiết kiệm hơn 1,14 tỷ đồng và giảm được 3 công đoạn sản xuất.

Bà Ngô Thị Thu Thủy cho biết, hệ thống quản lý của công ty đã tích hợp ISO 9001, ISO 14000 và ISO 50001 cùng các công cụ cải tiến 5S, TPM, LSS, Lean SixSigma. Thành công của NTP trong thực hiện các công cụ cải tiến năng suất bắt nguồn từ sự quyết tâm của ban lãnh đạo công ty, đội ngũ chuyên gia tư vấn giàu kinh nghiệm, đồng lòng của CBCNV...

Theo congthuong.vn